Como muchas grandes ideas, el concepto de usar reguladores de presión en un sistema de riego comenzó como un simple garabato dibujado en una servilleta de papel. Mark Healy recuerda haberse sentado con su tío, Joe Senninger, mientras Joe esbozaba su primer prototipo. Luego le entregó el concepto a Mark y le preguntó si podía diseñarlo para hacerlo de plástico.
A mediados de la década de 1960, Joe Senninger estaba al frente de Senninger Irrigation, una empresa en sus inicios. Nuestro producto principal era un aspersor de plástico a prueba de insectos que generalmente se montaba sobre los naranjos en tuberías elevadoras de 21 pies. Joe notó problemas de caudal del sistema en los campos de naranjos con terreno ondulado, donde las áreas más bajas recibían demasiada agua mientras que las áreas más altas recibían muy poca. Sabía sobre el uso de la regulación de presión en otras industrias y pensó que tendría sentido llevar el concepto al riego.
La presión de diseño promedio de la mayoría de los sistemas de riego por aspersión de naranjos en ese momento era de 50 psi. “Primero mecanizamos un modelo de aluminio para determinar la validez del diseño y el tamaño relativo de las partes internas necesarias”, explicó Mark.
“Con ese conocimiento, hicimos moldes de una sola cavidad para la mayoría de las piezas para ver si el concepto funcionaría en plástico como esperábamos,” dijo Mark Healy. “Con nuestro éxito inicial, fabricamos solo un regulador de presión de 50 psi”.
En los años 60 y principios de los 70, no había tantos plásticos y aleaciones de plástico disponibles como en la actualidad. Joe y Mark moldearon varios prototipos de muchos de los diferentes plásticos disponibles hasta que encontraron una fórmula con la fuerza y resistencia química necesarias. Fue un proceso tedioso. Cada cambio de material requería un cambio de molde y ofrecía una oportunidad para mejorar el producto. Los primeros modelos se produjeron con conexiones NPT hembra de ¾” y una presión de salida de 50 psi principalmente para el riego de cítricos por cabeza.
Los reguladores colocados por encima de los naranjos y que se “hornearon” durante algunos años bajo el cálido sol de Florida provocaron cambios más necesarios en la composición plástica y la composición del diafragma.
“A principios de los años 70, ampliamos nuestra gama de modelos disponibles mediante el uso de diferentes resortes para lograr presiones de salida específicas. Luego cambiamos a una carcasa superior blanca e imprimimos la clasificación de presión mediante un proceso de estampado en caliente. Luego aumentamos nuestra capacidad de producción mediante la fabricación de herramientas de cavidades múltiples ”, dijo Mark. También comenzamos a fabricar reguladores de presión con tamaños de conexión NPT de ¾” y 1”. Con todos estos modelos y mejoras adicionales, los reguladores de presión se volvieron atractivos para otros mercados.
Los reguladores de presión se abrieron paso en los pivotes centrales durante los años 70. Mark recuerda: “En ese momento, todos los modelos estaban compuestos por una carcasa superior e inferior unidas por tornillos de acero inoxidable. “Alrededor de 1980, un muy buen cliente nos planteó un desafió: ¿Podríamos hacer un regulador de presión sin tornillos para mantener el acople? Si bien los modelos existente funcionaban perfectamente bien, si podíamos encontrar una manera de eliminar la necesidad de tornillos, el producto sería mucho más fácil de fabricar y sería a prueba de manipulaciones.
Mark aceptó el desafío y comenzó a trabajar con el ingeniero Bill McFadden, redactando conceptos y probando diseños, al igual que él y Joe habían hecho muchos años antes. Con el tiempo, desarrollaron un método de diseño y ensamblaje y, utilizando una aleación de plástico específica, pudieron fabricar un regulador sin fugas.
Los materiales utilizados para fabricar reguladores de presión cambiaron a lo largo de los años a mejores mezclas de resina que podrían resistir productos químicos como fertilizantes líquidos y soportar temperaturas extremas como las que se encuentran en los diversos mercados globales.
“Inicialmente, moldeábamos diafragmas no reforzados. Sin embargo, pronto cambiamos a un material reforzado, agregó Mark. “Para ese entonces ya nuestros proveedores de resortes pueden producir resortes más precisos. Además, ya habíamos ajustado las tolerancias de nuestras piezas moldeadas y compradas".
La histéresis se refiere a la diferencia en el rendimiento del regulador de presión, a medida que hay un aumento de la presión de entrada frente a una disminución posterior. Si un regulador de presión tiene una histéresis muy baja, esto significa que puede mantener un rendimiento muy similar mientras la presión del sistema aumenta en comparación con cuando disminuye. Cuanto menor sea la histéresis, más preciso será el regulador de presión.
Ningún regulador de presión es perfecto, pero los que tienen la mayor precisión son mejores para mantener la presión de salida deseada.
Importancia de la Regulación de la Presión
Con los sistemas de baja presión actuales, la regulación de la presión es fundamental para lograr la máxima eficiencia. La mayoría de los sistemas de riego experimentarán fluctuaciones de presión o desviaciones de caudal que fácilmente podrían producir un riego excesivo o insuficiente dando como resultado problemas de uniformidad. La presión del sistema puede cambiar debido a la pérdida de presión a través de las tuberías y los accesorios, los cañones finales que se abren y cierran en un pivote central o las zonas que se activan o desactivan en un vivero o campo abierto.
Mark resumió: “Los reguladores de presión existen para mantener el rendimiento deseado de un sistema. Se amortizan con creces al reducir la pérdida de agua y al mismo tiempo ayudar a mantener la uniformidad del riego y el rendimiento de los cultivos. Agradecemos a los distribuidores de riego que promueven la regulación de la presión y a los productores que los utilizan. Creemos que su uso ayuda a ahorrar agua y energía, recursos en los que todos debemos centrarnos”.
